Negli ultimi 20 anni si sono verificati alcuni cambiamenti nell’utilizzo degli strumenti galvanici non tanto in termine di impianti differenti quanto più nel livello di tecnologia, nettamente più avanzata e sofisticata oggi che 25 anni fa. Oggi, infatti, con lo sviluppo delle nuove tecnologie, gli strumenti che abbiamo a disposizione per i nostri trattamenti galvanici sono aumentati.
Vediamone alcuni:
Il Fischerscope X-RAY, uno strumento del nostro laboratorio, permette di svolgere misurazioni di riporti galvanici, vale a dire gli spessori del trattamento applicato (rame, nichel, oro, palladio, rutenio) in poco meno di 25 secondi.
Dry Corrosion Test Cabinet (DCTC) è un macchinario per testare e valutare la resistenza alla corrosione con test NSS, AASS e CASS test in conformità ai principali standard e alle norme internazionali.
E’ aumentata anche la sensibilità nei confronti dell’ambiente tant’è che tutti i nostri macchinari sono dotati di un efficiente sistema di aspirazione e sono isolati dall’esterno, permettendo, quindi, di azzerare qualsiasi tipo di polveri o agenti nocivi per la nostra atmosfera.
Abbiamo implementato alcuni sistemi per prevenire l’inquinamento e avanzati impianti di abbattimento che purificano le emissioni in atmosfera e depurano le acque reflue costantemente monitorati da una strumentazione computerizzata.
A completare il tutto, abbiamo costruito uno speciale locale in cui posizionare gli inverter che sono in grado di trasformare l’energia continua dei 1492 pannelli fotovoltaici, che abbiamo installato nel 2020, in energia alternata da utilizzare, dando una mano nella lotta all’inquinamento ambientale.
Infine, una nuova macchina per il lavaggio finale che, grazie alla produzione di acqua ultrapura permette di lavare nel modo più accurato possibile i prodotti precedentemente galvanizzati. Grazie agli ugelli presenti all’interno della struttura di pompaggio, è possibile togliere qualsiasi residuo dovuto al trattamento galvanico.
Ancora oggi utilizziamo le vasche di elettrodeposizione (o bagni galvanici, come ci piace chiamarli) anche se non possedevano strumenti di monitoraggio PLC che permettono di tenere sempre sotto controllo, al millimetro, il processo galvanico. Pensando anche ai telai, anche questi erano leggermente diversi rispetto a quelli di oggi.
Oggi sono più “personalizzabili” e sono costruiti con materiali diversi rispetto ad oggi (ottone, acciaio) anche se, in entrambi i casi, erano pensati per avere un’ottima resistenza agli ambienti corrosivi a cui sono sottoposti. Anche le strumentazioni di monitoraggio sia della galvanica che della verniciatura sono cambiati, in balia delle innovazioni tecnologiche dell’ultimo decennio, strumenti che consentono di ridurre gli errori quasi a zero.
